近日，尊典实业正式宣布成功向某新能源科技巨头交付一条全自动电池包模组点焊生产线。该项目的顺利投产，标志着公司在新能源领域的高精度、高效率非标自动化集成能力已达到行业很高水平，为客户实现智能制造升级提供了强大引擎。

攻克行业痛点：从“人找活”到“活找人”的智能化跨越

随着新能源汽车市场的爆发式增长，动力电池包的安全性与一致性要求达到了前所未有的高度。传统的点焊工作站依赖人工上下料、定位和焊接，不仅效率低下，且极易因人为因素导致虚焊、过烧等质量隐患，成为制约客户产能与品质提升的瓶颈。

针对这一痛点，[尊典实业]技术团队深入客户生产一线，精准剖析其工艺难点：

材料难题： 需同时完成铜、铝等高导电性异种金属的可靠连接。

精度难题： 焊点位置密集且空间狭窄，精度要求达到±0.1mm。

效率难题： 生产节拍要求极高，传统方式无法满足交付需求。

数据追溯难题： 缺乏对每一个焊点质量的全生命周期监控。

我们的解决方案：一条“会思考”的智能产线

为此，[尊典实业]为客户量身定制了这套全自动点焊解决方案，其核心优势体现在：

高度自动化与柔性化： 产线集成了六轴机器人、高精度视觉定位系统及自主研发的伺服驱动点焊机，实现了从自动上料、精确定位到智能焊接、自动下料的全流程无人化操作。同时，产线具备快速换型功能，能灵活适应客户多品种、小批量的生产需求。

工艺突破与质量保障： 针对铜铝焊接难题，我们采用了先进的中频逆变直流焊接技术与定制化焊接波形，确保了焊点形成稳定、牢固。每一把焊钳均配备实时质量监控系统，对焊接过程中的电流、电压、压力进行毫秒级监测，任何不良焊点都会被立即识别并剔除，实现了100%在线质量管控。

数据赋能与数字孪生： 产线搭载了[尊典实业]自主研发的MES数据采集系统，每一个电池模组的焊接数据都被实时记录并绑定唯一身份码，形成完整的“焊接档案”。这不仅实现了精准的质量追溯，更为客户优化工艺参数、进行预测性维护提供了大数据支持。

客户价值：看得见的效率与品质飞跃

该产线投入使用后，为客户带来了立竿见影的效益提升：

生产效率提升200%： 生产节拍从原有的每分钟1件提升至3件，极大缓解了客户的产能压力。

产品不良率降低至0.1%以下： 通过智能化质量控制，彻底杜绝了人为失误导致的质量波动。

人工成本大幅降低： 单条产线可替代6名熟练焊工，显著降低了长期运营成本与管理难度。

品牌竞争力增强： 完善的数据追溯体系，帮助客户在严格的行业审核中脱颖而出。

[尊典实业]总经理[霍]先生表示：“此次项目的成功交付，不仅仅是一次设备的售卖，更是我们与客户深度协同、共同创新的成果。它再次证明，[尊典实业]不仅是标准的点焊机供应商，更是值得信赖的智能化焊接解决方案合作伙伴。我们将继续秉持‘以客户工艺为中心’的研发理念，推动中国高端制造不断向前。”