近日，从公司研发中心传来捷报：历经两年技术攻关与反复测试，公司自主研发的智能点焊控制器正式实现量产并投入市场。该控制器的问世，标志着国产点焊设备在智能化、人性化及互联互通方面迈上了全新台阶，有望彻底解决困扰行业多年的“参数调试难”、“质量追溯难”与“专家经验依赖度高”等核心痛点。

直面行业顽疾：让复杂的焊接工艺“简单化”

在点焊领域，焊接工艺参数的设定高度依赖工程师的经验。面对不同材料、厚度和形状的工件，操作人员需要反复调试电流、时间与压力，过程繁琐且难以保证一致性。尤其对于多品种、小批量的产线，换产时的调试时间严重制约了整体效率。

“我们的目标是‘让傻瓜机也能焊出专家级的活儿’。” 公司研发总监介绍，控制器的研发初衷，就是要将复杂的工艺知识封装在芯片里，让设备具备‘初级智慧’，大幅降低对操作人员的技术门槛要求。

核心技术亮点：一款“会思考”的控制器

智能点焊控制器集成了前沿的硬件与软件技术，其核心优势在于：

“百种工艺”一键调用： 控制器内部预置了覆盖低碳钢、镀锌板、铝合金、铜等常见金属及其组合的庞大工艺参数数据库。用户只需在触摸屏上选择材料类型和厚度组合，系统即可自动推荐并设定最优焊接参数，实现了 “专家经验”的即插即用。

自适应补偿与质量预判： 控制器搭载了高精度电流传感模块，能够实时监测电网电压波动与焊机次级回路阻抗变化，并进行自适应补偿，确保每一个焊点能量输入恒定。同时，通过对焊接波形的实时分析，可在焊后立即对焊点质量进行A/B/C级评判，并实时报警，将事后检验变为事中预防。

强大的物联网（IoT）基因： 标配以太网及4G/5G通信模块，支持设备数据无缝对接工厂MES系统。用户可通过电脑或手机App，实现对分布在全国乃至全球工厂的焊机进行远程监控、程序更新、故障诊断与能耗分析，真正实现“运筹帷幄，决胜千里”。

内部测试与市场反馈：效能提升立竿见影

在新产品正式发布前，公司已将其应用于自家生产的标准点焊机与非标自动化产线上进行长期内部测试。

测试报告显示，使用控制器后：

换产调试时间平均缩短85%，极大提升了柔性化生产能力。

因参数设置不当导致的废品率下降逾60%。

售后维护响应效率提升50%，大量问题可通过远程指导与诊断解决。

一位参与首批试用的大型汽配企业生产负责人反馈：“这台设备最让我们惊喜的不是功能多强大，而是它真的太容易上手了。我们一个新员工经过半小时培训，就能独立完成多种新产品的焊接参数设置，且焊点质量非常稳定。这对我们管理来说价值巨大。”

战略布局：从“设备制造商”到“智慧焊接解决方案服务商”

公司总经理表示：这不仅是一款新产品，更是公司核心战略的载体。它的量产，标志着我们从单纯的‘硬件设备制造商’，向为客户提供‘硬件+软件+数据’一体化价值的智慧焊接解决方案服务商转型的关键一步。未来，我们将继续加大研发投入，让焊接更简单、更可靠、更智能。